Сторінка
4

Потоково-механізовані і автоматичні складально-зварювальні лінії

6 – попереднє формування заготівель; 7 – кінцеве формування заготівель; 8 – зварювання зовнішнього шва; 9 – зварювання внутрішнього шва; 10 – відрізання кратерних ділянок и торцювання труб; 11 – фрезерування опуклості внутрішнього шва;

12 – розтиснення труби і гідроіспити; 13 – складування готових труб.

Стан обладнаний флюсовою апаратурою, що забезпечує подачу флюсу в зону зварювання, збирання флюсу, а також відсмоктування газу і пилу в процесі роботи.

Зварена труба проходить через спеціальну установку, призначену для зняття флюсової кірки й очищення внутрішньої поверхні труби від окалини і потім надходить на ділянку зварювання внутрішнього шва.

Зварювання внутрішнього шва робиться в стані зварювальним апаратом А-850, укріпленим на довгій штанзі. У процесі зварювання труба, покладена на спеціальному візку з роликоопорами, рухається зі зварювальною швидкістю. Після зварювання труба повертається у вихідне положення. Зварювання зовнішніх і внутрішніх швів робиться на швидкостях 100 - 200 м/год у залежності від товщини стінки труби.

Після зварювання робиться очищення внутрішньої порожнини труби від залишків флюсу, шлаку й окалини. Потім труба проходить ультразвуковий контроль і надходить на ділянку оздоблення труб. На цій ділянці робиться вирубка, заварювання і зачищення дефектів зварних швів; зняття опуклості внутрішніх зварних швів на відстані до 300 мм на спеціальних фрезерних верстатах; торцювання і зняття фаски на трубообрізних верстатах. Далі труба надходить у прес-розширювач для правки, калібрування, зняття внутрішніх напружень і гідравлічних іспитів.

Продуктивність лінії 7 - 8 труб за годину при довжині труби 12 м. Лінія характеризується комплексною механізацією виробничого процесу, починаючи від виготовлення заготівлі і закінчуючи оздобленням готового вузла. Лінія - безупинна з напільними транспортуючими пристроями і з послідовно-паралельним розташуванням робочих місць.

Потокова механізована лінія виготовлення коробчатих балок.

Лінія призначена для складання і зварювання пролітних балок електромостових кранів вантажопідйомністю 150-200 кН.

Пролітна балка - основний несучий елемент крана - має коробчатий перетин, утворений двома вертикальними стінками і двома поясами (верхнім і нижнім), звареними між собою. Для забезпечення необхідної жорсткості й усталеності усередині балки до верхнього пояса приварюють діафрагми. У балках із довжиною прольоту 19,5 м і вище для збільшення жорсткості встановлюють і приварюють до вертикальних стінок кутки жорсткості. Пролітні балки мають довжину 10 - 32 м, ширину поясів 450 - 700 мм, висоту 974 - 1865 мм, вагу 9 - 120 кН.

Потокова лінія (рис. 6.) виробництва пролітних балок складається з п'ятьох паралельно розташованих робочих місць.

Перше робоче місце призначене для складання і механізованого зварювання верхнього пояса, встановлення і приварка діафрагм до верхнього пояса і кутків жорсткості до діафрагм. Робоче місце складається зі стенда, у якому змонтовані дві флюсомагнітні подушки, самохідного порталу 1 з вакуумними захватами для горизонтального транспортування і розкладки заготівель поясів; візка для подачі діафрагм і приводного пристрою для передачі зібраного верхнього пояса з діафрагмами (гребінки) із першого робочого місця на друге.

Листи верхнього пояса комплектувальник лінії укладає краном на напільний стелаж у порядку їхнього складання. Далі листи розкладають на стенді самохідним порталом із вакуумними захватами. Після розкладки листи складають, прихвачують і встановлюють на них заходні планки.

Складений верхній пояс зварюють механізованим зварюванням на флюсомагнітних подушках без розробки крайок. Потім на спеціальному візку доставляють комплект діафрагм і розкладають на заздалегідь розмічений пояс. Діафрагми встановлюють вертикально і прихвачують до пояса. Між великими діафрагмами розміщають і прихвачують кутки жорсткості (на балках довжиною понад 19,5 м). Після цього робиться приварка діафрагм до пояса. По закінченні встановлення і прихвачування діафрагм і часткової їхньої приварки складений вузол (гребінка) передається на проміжний стелаж, де закінчується приварка діафрагм до пояса.

Верхній пояс із діафрагмами переміщають зі стенда на стелаж спеціальним механізмом, що складається з двох штовхаючих візків 2, і змонтованого під підлогою приводу. Стенд і стелаж обладнані ковзними пристроями, що самі убираються. У міру переміщення гребінки, ці пристрої, висуваючись, перекривають прохід між стендом і проміжним стелажем. Це дозволяє транспортувати гребінку, яка може легко деформуватися, по потоку з одного робочого місця на інше. Передача гребінки зі стелажа першого робочого місця на друге здійснюється аналогічно.

Друге робоче місце призначене для встановлення і прихвачування листів вертикальних стінок до верхнього пояса і діафрагм. Воно складається зі стенда, самохідного порталу 12 з вакуумними захватами для вертикального транспортування листів і самохідного складального порталу 3. Самохідні портали переміщаються уздовж стенда по рейковому шляху.

Вертикальні стінки пролітної балки встановлюють і прихвачують у такий спосіб. Набір листів для вертикальних стінок однієї пролітної балки комплектувальник лінії за допомогою консольного крана укладає в послідовності складання на піраміду. Самохідним порталом із вакуумними захватами знімають першу пару листів і доставляють до місця їхнього встановлення на верхньому поясі. Листи закріплюють знизу скобами, а зверху накидними захватами. Далі самохідний портал повертається за наступною парою листів. Підтиск листів вертикальних стінок до верхнього пояса і діафрагм робиться самохідним складальним порталом. У процесі підтискання робиться прихвачування вертикальних стінок до пояса і діафрагм.